Монтаж холодильной машины проводится в определенном порядке. 1. Распаковка холодильного агрегата и составление акта технического осмотра. 2. Ознакомление с настоящей инструкцией. 3. Установка холодильного агрегата. 4. Электромонтаж. 5. Монтаж трубопроводов. 6. Подготовка машины к пуску: а) заполнение системы фреоном; б) проверка системы на утечку фреона; в) удаление воздуха из трубопроводов; г) продувка фреоном трубопроводов. 7. Запуск машины на автоматическую работу и ее проверка. 8. Сдача холодильной установки в эксплуатацию. 9. Составление акта монтажа и сдачи холодильной установки в эксплуатацию. Распаковка агрегата производится согласно надписи на ящике осторожно. Затем агрегат проходит технический осмотр. Проверя-ются комплектность по упаковочной ведомости, отсутствие повреж-дений, возникших от неосторожной транспортировки, наличие и со-хранность заводских пломб. Осторожно, чтобы не нарушить пломб, удаляется антикоррозионная смазка. После этого агрегат взвешивается. Снижение его веса более чем на 500 г против веса, указанного в паспорте, свидетельствует об утечке фреона и требует принятия мер к ее устранению. В этом случае составляется акт осмотра агрегата с указанием места утечки и способа проверки ее. Акт осмотра направляется заводу. Снятие пломб с агрегата разрешается только после проверки его герметичности. При снятых пломбах завод претензий на утечку фреона из заряженного заводом агрегата не принимает. Установка холодильного агрегата производится на подготовленное для него место, к которому обеспечен подвод свежего воздуха для охлаждения агрегата. Электромонтаж выполняется специалистом-электриком в соот-ветствии с электрической схемой (7), соблюдением действующих электротехнических правил и норм, а также правил техники безопасности. Обмотки электродвигателя включаются по схеме «звезда». Магнитный пускатель, рубильник, предохранители устанавли-ваются вблизи агрегата. Монтаж пускателя должен производиться на ровной вертикальной плоскости. Допускается отклонение от вертикали на ±5°. К пускателю подводится трехфазный ток нап-ряжением 380 е. Катушка подключается на линейное напряжение.
КОРПУС ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И МАГНИТНОГО ПУСКАТЕЛЯ В ОБЯЗАТЕЛЬНОМ ПОРЯДКЕ ЗАЗЕМЛИТЬ ИЛИ ЗАНУЛИТЬ. Электрические соединения между электродвигателем и магнитным пускателем выполняются гибким медным проводом сечением не менее 1,5 мм2. Зачищенные от изоляции концы проводов облудить. Присоединение проводов к контактам переключателя «тумблер» выполнить горячей пайкой. При лужении и пайке применяется бескислотный флюс. Перед пуском в эксплуатацию холодильного агрегата необходимо: а) убедиться, что в тепловом реле ТРН-8 (ТРН-8А) установлены нагреватели на ток 2 а
б) сверить номинальное напряжение катушки с напряжением, подаваемым на катушку; в) убедиться, что все электрические соединения выполнены по схеме и проверить их надежность. Монтаж трубопроводов выполняется после окончательной уста-новки всего холодильного оборудования. Расположение трубок должно обеспечить свободный доступ ко всем частям агрегата и особенно к вентилям, маховику и электро-двигателю (для смены или натяжения ремня). Трубка d 12 мм сое-диняет выходной штуцер испарителя со всасывающим вентилем компрессора, трубка d 8 мм - штуцер терморегулирующего вентиля с фильтром на ресивере. Монтаж следует вести от испарителей, прокладывая сначала трубку большего диаметра (12 мм) с незначительным уклоном в сторону компрессора, а по ней - трубку d 8 мм. Излишек длины трубок используют для. устройства петель, поглощающих их вибрацию. Петли располагают только в горизон-тальной плоскости, чтобы в них не скоплялось Масло. Изгибы трубок следует выполнять по радиусу 8-15 см, но не менее 3 см. Трубки при этом должны сохранять свое круглое сечение. Чтобы они не сплющивались, рекомендуется для их гибки использовать специальную спираль. Обжатые концы трубок необходимо обрезать и зачистить так, чтобы торцы трубок были перпендикулярны оси, имели правильную окружность и чистую поверхность. Развальцовку концов следует выполнять с помощью специального приспособления. Перед развальцовкой на трубку надеваются накидные гайки. Для монтажа агрегата требуется один переходящий комплект накидных гаек (2 шт М 14 X 1,5 и 2 шт М22 X 1). Накидные гайки, снятые при монтаже с компрессора и испарителя, идут в переходя-щий комплект. Развальцованные концы трубок должны иметь чистую поверх-ность (без рисок, вмятин и пр.). Внутренняя поверхность трубок также должна быть совершенно чистой. Концы трубок и штуцера перед сборкой промываются чистым бензином или ацетоном до полного обезжиривания. В накидные гайки, обмерзающие при эксплуатации, поверх трубки вводится технический вазелин для предохранения от попа-дания влаги. Затяжка, а также отвинчивание накидных гаек и заглушек на штуцерах всех ниппельных соединений должны производиться с помощью двух ключей. Одним ключом необходимо придерживать штуцер, вентиль и т. п., а вторым - отвинчивать заглушку или за-тягивать накидную гайку. Чувствительный патрон вентиля необходимо крепить на прямой участок всасывающей монтажной трубки у испарителя. Места крепления патрона на трубе очистить от краски до чистого металла и плотно притянуть чувствительный патрон к трубке скобочкой. Слабое крепление приводит к нарушению нормальной работы установки. Капиллярная трубка ТРВ разматывается по мере надобности, а остающаяся спираль помещается так, чтобы участок капиллярной трубки имел наклон от спирали к патрону. ВНИМАНИЕ! Влага является врагом автоматической холо-лодилыюй установки, поэтому не допускайте попадания влаги в систему: а) не продувайте ртом трубок и деталей с целью удаления опилок и пыли; б) не оставляйте трубки в открытом виде или с неплотно завер-нутыми заглушками; в) не открывайте трубки или узлы установки, внесенные с холода в помещение, раньше, чем они нагреются до комнатной температуры; г) не допускайте, чтобы влага, грязь, пыль при монтаже попадали внутрь системы. Подготовка машины к пуску. Перед пуском тщательно прове-рить герметичность всех соединений и удалить из трубопроводов воздух, всегда содержащий влагу, присутствие которой в системе совершенно недопустимо. Заполнение системы фреоном. На тройнике всасывающего вен-тиля компрессора устанавливается мановакуумметр. Пломбы с вентиля ресивера и нагнетательного вентиля снимаются. Колпачок с нагнетательного вентиля снимают и, вращая шпиндель по часовой стрелке, проверяют, закрыт ли вентиль. То же самое проделывают со всасывающим вентилем. Поворачивают шпиндель всаеывающего вентиля на пол-оборота против часовой стрелки, открывая тем самым проход к испарителю и к мановакуумметру, и наблюдают за показаниями последнего. Если стрелка покажет повышение давления, то это значит, что компрессор находится под избыточным давлением. На некоторое время приоткрывают вентиль ресивера и впускают фреон в систему, создавая давление 1 - 1,2 ати (исключая кон-денсатор-ресивер). Проверка системы на утечку фреона производится галоидной горелкой и основана на свойстве фреона менять цвет пламени эти-лового спирта, горящего в присутствии меди. Горелка заправляется этиловым спиртом, который, сгорая, на-гревает медную насадку. Воздух для горения поступает в основном через резиновую трубку, свободный конец которой помещают возле мест предполагаемой утечки. Пары фреона, попадая с воздухом к пламени, меняют цвет его на светло-зеленый и даже голубой. При незначительных утечках фреона горелка малочувствительна. В таких случаях следует проверять места соединений при помощи мыльной пены. Мыльный раствор должен легко пениться 21
при взбивании кисточкой и наноситься на места возможных утечек. В месте утечки фреона появляется мыльный пузырь. В местах, труд-нодоступных для осмотра, следует пользоваться небольшим зерка-лом. Пузырьки в местах утечки не всегда появляются сразу, поэтому сомнительные места смазываются вторично. Имеется еще один надежный способ определения мест утечки фреона - по масляным пятнам, основанный на свойстве фреона и масла взаимно растворяться. Проверяемое место, с которого бен-зином тщательно удаляется смазка, обматывается чистой белой бу-магой и.обвязывается ниткой. Появление на бумаге пятен свиде-тельствует об утечке. Особо тщательно следует проверять ниппельные соединения у терморегулирующего вентиля, испарителя, ресивера и всасывающего вентиля компрессора. Удаление воздуха (вакуумирование). После проверки герме-тичности с тройника нагнетательного вентиля снимают одну накид-ную гайку и на него надевают резиновую трубку, опуская второй ее конец в чистую сухую банку для сбора масла. Нагнетательный вентиль компрессора и вентиль ресивера должны быть закрыты, а всасывающий вентиль открыт в линию и ма-новакуумметр. Отключают регулятор давления от сети, чтобы не прерывался процесс вакуумирования, для чего необходимо перекрыть всасы-вающий вентиль на тройник, отсоединить трубку прессостата. Освободившийся конец тройника заглушить, или присоединить к нему мановакуумметр, после чего открыть проход к тройнику, ввернув шпиндель вентиля на 1,5-2 оборота. Включив электродвигатель, запускают компрессор и производят отсасывание воздуха (вакуумирование) до 700-720 мм рт. ст. по мановакуумметру. Если вместо мановаккумметра пользуются манометрами, то отсос воздуха ведут до нуля и затем еще в течение 10-15 минут. С помощью мыльной пены, нанесенной на отверстие тройника нагнетательного вентиля (при снятой резиновой трубке), можно оп-ределить окончание вакуумирования. Если в течение 10 минут не появится мыльный пузырь, процесс вакуумирования можно-считать законченным. При значительном (более 200 г) выбросе масла необходимо добавить масло в компрессор (см. стр. 27). Продувка фреоном трубопроводов. Компрессор останавливают и на тройник нагнетательного вентиля вместо резиновой трубки ус-танавливают манометр. Накидную гайку умышленно не затягивают, чтобы дать выход фреону во время продувки. На 1-2 секунды приоткрывают вентиль ресивера и выпускают часть фреона, который, заполняя систему, вытесняет оставшийся в ней воздух. Пары фреона с остатком воздуха выходят с шипением 22
из-под слабо затянутой гайки манометра; в конце процесса по-являются брызги фреона. Необходимо немедленно плотно притянуть накидную гайку, чтобы не допустить потери фреона.
Введение
Общее знакомство с предприятием
Компрессорный цех
2.1 Ознакомление с компрессорным цехом и организацией его работы, оборудованием, приборами автоматики
2.2 Правила безопасности труда при работе в компрессорном цехе
2.3 При пуске агрегата должны соблюдаться следующие требования техники безопасности
Организация проведения монтажных работ холодильно-компрессорного оборудования
3.1 Монтаж холодильного оборудования
4. Проведение монтажа холодильно-компрессорных машин и установок
4.1 Монтаж фреоновых установок с рассольным охлаждением
2 Опорные конструкции
3 Трубопроводы и арматура
4.4 Монтаж трубопроводов
5 Монтаж аппаратов и арматуры
6 Монтаж центробежных насосов
4.7 Испытания систем на прочность и плотность
5. Проведение монтажа холодильно-компрессорных машин и установок
5.1 Вакуумирование и осушение системы
2 Теплоизоляция трубопроводов и аппаратов
3 Заполнение системы холодильным агентом и хладоносителем
5.4 Пусконаладочные работы
5 Сдача оборудования в эксплуатацию
6. Осуществление монтажа приборов автоматики холодильных установок
6.1 Установка систем и приборов автоматического регулирования
Список литературы
Приложение
Введение
компрессорный холодильный монтажный хладоноситель
Холодильные установки: от истоков до наших дней. Холодильное оборудование появилось в жизни человека относительно недавно. Конечно, еще несколько тысячелетий назад наши предки использовали в качестве холодильного оборудования (холодильных складов) погреба и различные приспособления, где температура была значительно ниже, чем температура окружающей среды. Появление первой холодильной установки в 1850 году привело к тому, что изобретатели начали задумываться о создании холодильных камер для промышленного применения. Холодильное оборудование в промышленных масштабах ведет точку отсчета с 1857 года, однако первые холодильные установки были несовершенны. Холодильные камеры второй половины 19 века были невыгодны для массового использования. Холодильное оборудование стало пользоваться популярностью у потребителей с 1927 году, когда была выпущена первая бытовая модель холодильника. Фреон в технологическом процессе работы холодильного оборудования начал применяться с 1930 года. Холодильные камеры стали победно шагать по миру. Статистические данные говорят о том, что 98% потребителей (семей) США в шестидесятые годы прошлого века имели дома холодильное оборудование либо морозильные камеры. В нашей стране количество семей - счастливых обладателей холодильников или холодильных камер составило всего лишь около 5%. С началом массового производства холодильного оборудования, в том числе холодильных камер для промышленного применения, появился спрос на специалистов, занимающихся эксплуатацией и обслуживанием холодильных установок. Холодильное оборудование в промышленных масштабах применяется повсеместно: холодильные установки для шоковой заморозки стоят на всех крупных предприятиях, которые занимаются выпуском полуфабрикатов: пельменей, котлет, блинчиков и пр. Настоящие холодильные склады, огромные по занимаемой площади, хранят тонны полуфабрикатов и быстропортящихся продуктов. Шоковая заморозка в холодильном оборудовании позволяет мгновенно замораживать воду в продуктах, образуя кристаллы, тем саамам холодильные камеры шоковой заморозки останавливают процесс размножения бактерий, способствую сохранения питательных веществ и микроэлементов. Холодильные камеры на производстве выпускаются ведущими производителями холодильного оборудования в мире, имеются также безупречные, различные по вариативному решению холодильные установки - витрины для хранения продуктов. Специальный состав стекла на внешней поверхности холодильника, применение пластика, используемого для пищевых целей, делает такие холодильные витрины (холодильное оборудование) популярными в торговых залах маркетов и предприятий общественного питания. Холодильные склады оснащают оптовые продуктовые базы, их создание и было обусловлено необходимостью хранить огромное количество замороженной продукции на протяжении длительного периода времени. Холодильные установки состоят из испарителя и компрессора, хладагента, конденсата и терморегулирующего вентиля. В большинстве холодильных установках передача тепла основана на конденсации и испарении. Холодильная установка работает за счет непрерывного цикла хладагента в системе, что и создает необходимый диапазон температур для хранения продуктов в холодильных камерах и на холодильных складах. Холодильные склады обслуживаются мастерами по ремонты крупного холодильного оборудования постоянно. Основная причина поломки холодильного оборудования - утечка фреона, который является хладагентом. Мастера всегда диагностируют поломки, произошедшие на холодильных складах или неполадки работы холодильного оборудования. Известно, что холодильное оборудование классифицируется как компрессионное, абсорбционное, термоэлектрическое холодильное оборудование и холодильные установки с вихревым охладителем.
1. Общее знакомство с предприятием
Предприятие ИП Закиров Вадим Фагимович
Расположено по адресу Республика Башкортостан, г. Нефтекамск, с. Амзя, ул. Свердлова 12
Производственная мощность предприятия 0,6 тонн переработки молочного сырья в сутки
Основные производственные цеха расположены в главном производственном корпусе предприятия
Цех приемки молока
Аппаратный цех
Участок выработки сметаны
Производственная лаборатория
Участок мойки оборотной тары
Творожный цех (отдельно стоящий)
Вспомогательные цеха
Энергомеханическая служба (обслуживание и ремонт оборудования и электроустановок производства)
Аммиачная компрессорная (обеспечивает холодом основное производство и склад готовой продукции)
Воздушная компрессорная (обеспечивает сжатым воздухом технологическое оборудование основного производства)
Котельная (обеспечение паром основного производства)
Склад готовой продукции (хранение готовой продукции)
Тарный склад
Управление (администрация, бухгалтерия, плановый отдел, отдел кадров, отдел реализации, отдел снабжения, архив)
Паром молокозавод обеспечен от собственной котельной. В котельной установлено два котла (один резервный). Пар используется для работы пастеризационной установки, нагрева продукции в емкостных аппаратах, пропаривания трубопроводов, емкостей, для работы моечно-дезинфекционных установок
Электроэнергией предприятие снабжается от подстанции села Амзя
Режим работы: Предприятие работает в 2 смены без обеда и технологических перерывов
смена с 8-00 до 16-00
смена с 16-00 до 24-00
Виды инструктажа на производстве и их значение
Вводный инструктаж
Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности. Проводит вводный инструктаж специалист по охране труда, например инженер по охране труда, или лицо, на которое приказом работодателя возложены эти обязанности. Проводится вводный инструктаж в кабинете охраны труда по программе, разработанной на основании законодательных и иных нормативных правовых актов РФ с учетом специфики деятельности организации и утвержденной в установленном порядке работодателем (или уполномоченным им лицом)
Первичный инструктаж
Первичный инструктаж на рабочем месте проводят до начала производственной деятельности со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое; с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками; со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ, а также перед изучением каждой новой темы при проведении практических занятий в учебных лабораториях, классах, мастерских, участках, при проведении внешкольных занятий в кружках, секциях.Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят
Повторный инструктаж
Повторный инструктаж проходят все рабочие независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в полугодие
Внеплановый инструктаж
Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения
На молокозаводе систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему
Улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений
Устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма
Улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов
Устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгиваниякислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения электрическим током и т. п.
Организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы
Мероприятия по технике безопасности в аммиачно-компрессорном цехе
1 Эксплуатация аммиачной холодильной установки должна осуществляться в соответствии с технологическим регламентом. Технологический регламент разрабатывается проектной организацией-разработчиком проекта, научно-исследовательской организацией или организацией, эксплуатирующей холодильную установку, по согласованию с проектной организацией-разработчиком проекта
Необходимость разработки декларации промышленной безопасности производственного объекта определяется в соответствии с требованиями приложения 2 к Федеральному закону "О промышленной безопасности опасных производственных объектов"
В компрессорном цехе ведется суточный журнал установленного образца. Все журналы, имеющие отношение к холодильным установкам и перечисленные в следующих разделах настоящих Правил, должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и храниться в организации
Мероприятия по технике безопасности в воздушно-компрессороном цехе
К самостоятельному обслуживанию воздушных компрессорных установок могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное теоретическое и практическое обучение и имеющие удостоверение на право эксплуатации воздушного компрессора
Проверить знания обслуживающего компрессорную станцию персонала следует: рабочих - не реже одного раза в год, ИТР - не реже одного раза в три года. Проверять знания имеет право только специальная комиссия под председательством главного инженера предприятия
Персонал, допущенный к обслуживанию компрессорной установки, должен знать
Устройство и принцип действия оборудования компрессорной станции
Схему трубопроводов сжатого воздуха, воды, масла
места установки промежуточных и концевых холодильников, воздухосборников, масловодоотделителей и других устройств
Схему воздухопроводов предприятия
Схему и места установки контрольно-измерительных приборов
Устройство и принцип действия автоматической аппаратуры
Инструкцию по безопасному обслуживанию оборудования компрессорной установки;
Мероприятия по предупреждению аварий и устранению возникших неполадок
Основные причины возникновения пожаров в компрессорном цехе
Работа на неисправном технологическом оборудовании или с нарушением режимов технологических процессов
Отсутствие или нарушение сроков проведения технического освидетельствования, осмотров, текущих и профилактических ремонтов технологического оборудования, автоматики, контрольно-измерительной аппаратуры и приборов безопасности
Недостаточный контроль за температурным режимом работы технологического оборудования, использующего открытый огонь, а также оборудования, действие которого связано с повышением температуры рабочей среды
Повреждение изоляции проводов, попадание на неизолированные провода токопроводящих предметов
Нарушения требований проектирования промышленных и вспомогательных зданий и сооружений, выбора строительных материалов и конструкций, планировки помещений, расположения технологического оборудования и коммуникаций
Отклонения от правил эксплуатации и ремонта оборудования, потребителей электроэнергии и электрических сетей, нарушение должностных инструкций в части пожаробезопасности
Нарушение правил безопасности при ведении огневых работ; неосторожное обращение с источниками открытого огня, курение в цехах и на складах
Противопожарные мероприятия, проводимые на предприятии
Обеспечить безопасность людей и разработать инструкцию по безопасности для каждого отдельного рабочего помещения
Допускать персонал к работе только после инструктажа, при изменении специфики работы вносить изменения в инструктаж
При желании и необходимости создавать пожарно-технические комиссии или добровольные пожарные дружины
В каждом рабочем помещении на видном месте размещать таблички с номером вызова пожарной охраны
Установить инструкцией места для курения, хранения сырья, полуфабрикатов или готовой продукции и их предельно допустимое количество, порядок уборки горючих отходов и пыли, обесточивания электрооборудования, хранения промасленной спецодежды
Регламентировать порядок проведения пожароопасных работ, осмотра и закрытия помещений, действий коллектива при возникновении пожара
Назначить ответственного за инструктирование и проведение занятий по противопожарной безопасности, определить время проведения занятий
При нахождении более чем 10 человек на этаже утвердить и повесить на видном месте план-схему эвакуации, установить систему оповещения
Проводить не реже чем раз в полгода учебную эвакуацию, если на объекте работает свыше 50 человек. Для объектов с ночным пребыванием людей (интернаты, больницы и пр.) должна быть инструкция отдельно на ночное и дневное время
Обеспечить сооружение первичными средствами пожаротушения, в соответствии с требованием МЧС оснастить все учреждение или отдельные помещения пожарной сигнализацией
Соблюдать расстояния, не воздвигая в непосредственной близости от жилых домов и других объектов складские помещения и другие пожароопасные сооружения
Ответственный за пожарную безопасность руководители предприятия, лица, назначенные ответственными в установленном порядке, уполномоченные пользоваться имуществом, собственники.
2. Компрессорный цех
2.1 Ознакомление с компрессорным цехом и организацией его работы, оборудованием, приборами автоматики
На молокозаводе компрессорный цех оснащен системой автоматизированного управления (САУ). Встроенная панель контроля, управления и отображения информации шкафа САУ позволяет в случае необходимости осуществлять дистанционное управление объектами, то есть выполнять функции резервного поста управления компрессорным цехом. Возможность наращивания функциональных возможностей в процессе эксплуатации за счет унификации программно-технических средств. Возможность использования встроенного плоскопанельного компьютера вместо встроенной панели контроля, управления и отображения информации
САУ компрессорного цеха состоит из базового комплекта и дополнительных систем локальной автоматики, посредством которых осуществляется контроль и управление оборудованием компрессорного цеха, в том числе
Шкаф контроля, управления и сигнализации
АРМ сменного инженера (АРМ СИ)
Комплект ЗИП
Программное обеспечение
Комплект сервисного оборудования
Комплект датчиков и исполнительных механизмов
Дополнительный комплект систем локальной автоматики (номенклатура и количество определяются заказом)
САУ аппаратами воздушного охлаждения газа (АВО газа);
САУ узлом подключения (УП);
САУ установкой очистки газа (УОГ);
САУ складом и насосной реагентов;
САУ насосной хозпитьевого и противопожарного водоснабжения;
САУ объектами энергообеспечения (в том числе тепло-водоснабжения и водоотведения);
САУ приточной и аварийно-вытяжной вентиляцией.
2.2 Правила безопасности труда при работе в компрессорном цехе
Курение в компрессорном цехе, в машинном зале и других производственных помещениях категорически запрещается. Должны быть выделены специальные помещения и отведены места для курения.
Полы помещений должны быть сухими и чистыми. Пролитое масло нужно немедленно и насухо вытереть. Полы, ограждения и перекрытия должны содержаться в полной исправности. Все помещения цеха, включая проходы и площадки, должны иметь освещенность, обеспечивающую возможность правильного и безопасного обслуживания агрегатов дежурным персоналом. Должно быть обеспечено хорошее освещение всех приборов, а также проходов, лестниц и всех тесных мест вблизи горячих поверхностей.
Промасленные обтирочные материалы необходимо складывать в секционный металлический ящик и убирать из цеха в конце каждой смены.
При подготовке агрегата к пуску необходимо
Произвести наружный осмотр агрегата, убрать с оборудования, площадок обслуживания и переходов инструменты, ветошь и прочие предметы. Произвести все операции по подготовке ГПА к пуску в соответствии с технической инструкцией завода-изготовителя
Проверить наличие и исправность всех ограждений и предохранительных устройств, все вращающиеся механизмы должны быть закрыты предохранительными кожухами;
Проверить исправность покрытий горячих частей агрегата;
Проверить наличие и исправность противопожарного оборудования;
2.3 При пуске агрегата должны соблюдаться следующие требования техники безопасности
Запрещается присутствие посторонних лиц в машинном зале и галерее нагнетателей (аналогично в помещениях цехов контейнерного типа)
Пуск ГПА разрешается только по распоряжению старшего сменного инженера-диспетчера
Вход людей в камеры воздушных фильтров при пуске и во время работы агрегата категорически запрещается
Во избежание ожогов запрещается касаться горячих неизолированных поверхностей ГПА
Производство ремонтных работ на работающем агрегате запрещено.
3.1 Монтаж холодильного оборудования
Монтаж холодильного оборудования выполняется специализированными подразделениями монтажных организаций. Заказ необходимого оборудования и материалов. Разработка проекта производства работ. Организация монтажного участка. Приемка от строительного подразделения опорных конструкций. Доставка оборудования к месту монтажа и проверка его состояния. Получив от заказчика рабочий проект и другую проектно-сметную документацию, монтажная организация разрабатывает проект производства работ. При разработке ППР используются типовые монтажные схемы и технологические карты, предусматривается ведение работ наиболее современными и эффективными методами. Намечают очередность выполнения монтажных и строительных работ, потребность в рабочей силе и вспомогательных материалах, календарные сроки выполнения работ, меры по безопасности. К началу работ завозят необходимое оборудование, материалы, подготавливают помещение для хранения, подсобные помещения, сооружают подъездные пути. Работы по монтажу холодильного оборудования выполняются в тесном взаимодействии со строительными, санитарно - к электротехническими работами. Строительные подразделения создают фундаменты под оборудование, каналы для прокладки трубопроводов в грунте, эстакады для прокладки трубопроводов по территории, железобетонные резервуары для хранения воды. Подразделения ведущие электротехнические работы, обеспечивают монтаж всего комплекса, связанного с электроснабжением и электроосвещением. Наладка приборов автоматики выполняется соответствующими специализированными организациями.
4. Проведение монтажа холодильнокомпрессорных машин и установок
1 Монтаж фреоновых установок с рассольным охлаждением
В заводской комплект поставок холодильных машин с рассольным охлаждением входят обычно компрессорно-конденсаторный, испарительно-регулирующий агрегаты, комплект электропусковой аппаратуры, щит автоматики.
На монтажной площадке холодильную установку доукомплектовывают рассольными охлаждающими батареями из стальных оребренных труб, трубопроводами для хладагента и для рассола, рассольными насосами, задвижками и арматурой, приборами автоматики.
Перед началом монтажа проверяют готовность машинного отделения и камер, уточняют календарный план проведения работ, составляют акт о готовности объекта. Монтаж компрессора с электродвигателем. После распаковки и технического осмотра оборудование расставляют на заранее сооруженные фундаменты.
Компрессор и электродвигатель, имеющие общую раму, устанавливаются на фундамент, в такой последовательности: подрубают бетон у колодцев и в углубление укладывают клиновые и плоские подкладки; укладывают их по обе стороны каждого колодца на близком к нему расстоянии; все подкладки, уложенные на фундамент, проверяют на горизонтальность уровнем; высота пакета подкладок равна высоте подливки (40-80 мм); к фундаментным или анкерным болтам привязывают проволоку длиной около 0,5 м и опускают все болты в колодцы до полного их погружения, чтобы они не мешали установке компрессора; с помощью подъемных приспособлений опускают раму компрессора на подкладки (чтобы не сбить подкладки, рекомендуется опускать раму на деревянные бруски, уложенные на фундаменте); передвигая раму на фундаменте, заправляют фундаментные болты в отверстия рамы, на болты надевают шайбы, смазывают нарезку маслом, наворачивают гайки, не затягивая их (вынимают из-под рамы деревянные бруски, опуская ее на подкладки); проверяют горизонтальность установки уровнем, укладывая его в двух взаимно перпендикулярных направлениях на раме; окончательную проверку на горизонтальность производят уровнем, установленным на консольный конец вала; допускается отклонение от горизонтального положения вала не более 0,2 мм. на 1 м. длины; исправляют положение, подбивая клиновые подкладки; затем проверяют равномерность распределения нагрузки на подкладки щупом 0,04 мм., который не должен проходить между рамой и подкладкой; проверяют вертикальность установки с помощью отвеса, провешиваемого у вертикальной поверхности шкива. Расстояние от шнура отвеса до верхней и нижней точек шкива должны быть равны. После окончательной выверки положения машины подкладки в пакете соединяют между собой сваркой, чтобы исключить их взаимное перемещение. Если электродвигатель и компрессор смонтированы не на единой раме, то электродвигатель устанавливается на свой фундаментв описанной выше последовательности, а затем проверяется соосность валов компрессора и электродвигателя. При соединении валов пальцевыми полумуфтами с одинаковыми наружными диаметрами смещение валов определяют, измеряя зазор между контрольной линейкой и цилиндрической поверхностью полумуфты. Величину перекоса валов определяют по величине зазора между торцевыми поверхностями полумуфт. При соединении валов более сложными муфтами смещение и перекос валов определяют специальным приспособлением, состоящим из двух скоб, закрепляемых на полумуфтах. Скобы снабжены контрольными штифтами или полумуфтами. Зазоры определяют в четырех положениях муфт. За окончательный результат принимают среднеарифметическое этих измерений.
При клиноременной передаче в процессе установки проверяют правильность взаимного расположения шкивов электродвигателя и компрессора. Ось вала электродвигателя должна быть горизонтальна и параллельна оси вала компрессора, торцевые плоскости шкивов Должны находиться в одной плоскости. Проверку производят, прикладывая монтажную линейку к торцевым плоскостям шкивов.
Линейка должна плотно, без зазоров прилегать к обоим шкивам. При большом расстоянии между шкивами или разной их толщине вместо линейки используют шнур.
2 Опорные конструкции
В качестве опор могут служить полы, перекрытия, колонны, фундаменты, кронштейны и проч. Опоры под машины и аппараты рассчитаны на восприятие статических нагрузок и на погашение инерционных сил, возникающих при движении неуравновешенных масс в машине. Их конструируют в зависимости от массы машины и ее динамичности.
Виброизолирующие опоры
Их применяют для установки малых холодильных агрегатов. Комплект виброизолирующих средств состоит из 2 виброизолирующих опор компенсаторов для фреоновых трубопроводов и гибких вставок для водяных коммуникаций. Опора снижает передачу вибрации от холодильного агрегата на пол машинного отделения. Нижняя полка-швеллера опоры посредством пластмассовых дюбелей прикреплена к бетонному полу, на амортизаторы верхней полки швеллера устанавливаются лапы агрегата и крепятся болтами. Снижение передачи вибрации осуществляется не только за счет резинометаллических амортизаторов, но и пластмассовыми дюбелями. Компенсаторы предназначены в основном для предотвращения образования трещин вследствие вибрации в местах подсоединения фреоновых трубопроводов. Гибкие вставки предназначены для снижения передачи вибрации водяным трубопроводам от холодильного агрегата.
На фреонах) следует использовать только специальные медные трубы, предназначенные для холодильных установок (т. е. трубы « холодильного » качества).
Расчет холодильной установки. .1 Климатическая справка. .2 Расчет изоляции охлаждаемых помещений.
4.3 Система автоматической сигнализации и дистанционного контроля параметров. . Монтаж и ремонт холодильного оборудования.
Компрессионная холодильная машина
Позволяет упростить технологическую схему, обеспечивает удобство монтажа и обслуживания оборудования, безопасность и надежность его эксплуатации.
В холодильных установках, применяемых в промышленности, используют почти все типы холодильных...
→ Монтаж холодильных установок
Монтаж холодильных установок малой и средней производительности
Малые холодильные установки (холодопроизводительностью до 20 кВт) и установки средней производительности (до 100-125 кВт) применяют главным образом в оборудовании предприятий торговли и общественного питания. Установки этого класса используют и в промышленности в технологических процессах.
Холодильные машины могут входить в состав охлаждающего оборудования в качестве сборочных комплексов (встроенные агрегаты) или располагаться отдельно (вынесенные холодильные агрегаты).
В качестве хладагента в холодильных машинах для охлаждения витрин, прилавков, сборно-разборных холодильных камер фризеров и другого подобного оборудования используют хладоны. Аммиак применяют только в установках средней производительности с промежуточным хладоносителем.
В комплект поставки вынесенных холодильных установок входят холодильный агрегат, хладоновые батарея или воздухоохладитель, набор труб. Вынесенные холодильные установки холодопроизводительностью более 4 кВт поставляют в виде компрессорно-конденсаторного и испарительно-регулирующего агрегатов со щитами управления и сигнализации в собранном виде. Все хладоновые установки поставляют с закрытыми вентилями, под пломбой, заряженными хладоном или осушенными и заполненными сухим инертным газом.
Холодильное оборудование со встроенным агрегатом. Холодильные прилавки, шкафы и витрины заводы поставляют в собранном виде. Распаковывают оборудование в помещении. Внешним осмотром проверяют комплектность и исправность оборудования. Место установки оборудования и место подключения его к электросети определяются проектом. Оборудование располагают вдали от тепловых нагревательных приборов (на расстоянии не менее 1,5 м) и защищают от прямых солнечных лучей. Расстояние от стены до агрегата принимают не менее 0,2 м, а ширину прохода со стороны обслуживания агрегата - не менее 0,7 м.
Напряжение подают после ознакомления с актами на проверку сопротивления изоляции и заземления. Перед пуском галоидным течеискателем проверяют герметичность агрегата, открывая на 1-2 с жидкостной вентиль (в агрегатах, поставляемых заряженными хладоном).
Холодильное оборудование с вынесенным агрегатом. Вынесенные агрегаты размещают в машинном отделении объемом не менее 1 м3 на каждые 0,5 кг R12 и 0,35 кг R22, содержащихся в установке, оборудованной вентиляцией.
Перед монтажом агрегат очищают от антикоррозионной смазки, проверяют комплектность поставки, сохранность заводских пломб, заглушек на вентилях и убеждаются в отсутствии вмятин и других повреждений.
Бетонные постаменты перед установкой оборудования выверяют по уровню на горизонтальность. После установки оборудования монтируют распределительный электрощит и подводящие и отводящие линии охлаждающей воды. Ширину прохода от электрощита принимают не менее 0,8 м, а расстояние между рядами агрегатов -1м.
Холодильные машины сборных и стационарных камер. Холодильные машины для камер поставляют в виде компрессорно-конденсаторного агрегата, испарителей, регулирующих приборов и комплекта трубопроводов. Перед монтажом камеры принимают от строителей. Они должны быть изолированы и облицованы. Площадь камер должна быть не менее 5 м2, а высота не менее 2,5 м. Ширина дверей - не менее 0,9 м. Проверяют плотность дверей при их закрывании и исправность системы освещения. Агрегаты размещают в машинном отделении или рядом с камерой за металлическим ограждением.
Испарители устанавливают на стальные кронштейны, закрепленные в стенах камер. Проверяют уровнем горизонтальность труб испарителя и отвесом его установку в вертикальной плоскости. При выверке используют болтовые шайбы. Под испарителями закрепляют поддоны для сбора талой воды. Затем монтируют трубопроводы и регулирующие приборы.
Терморегулирующие и соленоидные вентили и реле температуры. Перед монтажом терморегулирующего вентиля ТРВ проверяют, свободно ли проходит воздух через клапан. Корпус ТРВ устанавливают на входе в испаритель вертикально, капиллярной трубкой вверх. Со входного штуцера ТРВ свинчивают накидную гайку, надевают ее на подводимую трубу из красной меди, отрезают конец трубы, опиливают торец трубы напильником под углом 90° и отбортовывают. Наружную поверхность смазывают каплей масла, вставляют во входной штуцер медную шайбу и сетчатый фильтр. Навинчивая накидную гайку, уплотняют соединение с ТРВ. Место крепления ТРВ и чувствительного баллона определяется схемой установки испарителей.
Баллон крепят на всасывающем трубопроводе на расстоянии 1 м от выхода из испарителя. Трубопровод в месте крепления зачищают до металлического блеска и прижимают к нему баллон металлической скобой. Для исключения влияния температуры масла баллон крепят к верхней части горизонтального участка трубопровода.
Рис. 1. Место крепления ТРВ и термочувствительного баллона в зависимости от способа заполнения испарителей сухого (а), затопленного (б) и полузатопленного (в):
1 - ТРВ; 2 - термочувствительный баллон; Ж - вход жидкости; П - выход пара
Свободную часть капиллярной трубки сворачивают кольцом метром не менее 80 мм и размещают таким образом, чтобы она не касалась испарителя и трубопроводов.
Соленоидные вентили устанавливают на горизонтальных участках трубопроводов электромагнитом вверх. Направление движения среды должно соответствовать стрелке на корпусе. Пепел соленоидным вентилем ставят фильтр и проверяют возможность открытия и плотность закрытия вентиля вручную и от электромагнита. Корпус вентиля прикрепляют к кронштейну.
Реле температуры обычно устанавливают вне охлаждаемого объекта. Термобаллон крепят на половине высоты камеры охлаждения, на некотором расстоянии от стены и в отдалении от дверей камеры и испарителей. Капиллярные трубки крепят на деревянных или пластмассовых колодках.
Испытание герметичности. Холодильные установки, заряженные хладоном на заводе, испытывают хладоном, имеющимся в системе. Систему вакуумируют, включая агрегат на 30 мин. Воздух при вакуумировании сбрасывают через штуцер на тройнике нагнетательного вентиля; при этом на 2-3 с открывают жидкостной вентиль для вытеснения хладоном воздуха. После окончания вакуумирования открытием жидкостного вентиля в испарителе создают давление (3-4) 105 Па и течеискателем проверяют герметичность соединений.
При проверке герметичности холодильных установок, не заряженных хладоном, перед вакуумированием к тройнику всасывающего вентиля подсоединяют баллон с хладоном, установленным вентилем вверх. Открывая на 1-2 с вентиль на баллоне, вытесняют воздух из системы хладоном через ослабленную гайку на штуцере всасывающего вентиля.
Холодильные установки предприятий торговли и общественного питания (или торговые холодильные установки) включают холодильные агрегаты (машины) небольшой единичной холодопроизводительности (до 20 кВт) с наиболее высоким уровнем агрегатирования.
Основные положения производства монтажных работ и последовательность их выполнения одинаковы для крупных и торговых холодильных установок. Так, монтаж торговых холодильных установок, как и больших промышленных, выполняют в соответствии с типовым или индивидуальным проектом. Перед монтажом проверяют готовность помещений и фундаментов, соответствие проекту оборудования, его комплектность и техническое состояние, комплектность заводской технической документации. Оборудование устанавливают, выверяют и закрепляют на фундаменте, прокладывают трубопроводы, выполняют электромонтажные работы, проверяют прочность и герметичность системы. Установку заполняют хладагентом. После комплексного испытания и пусконаладочных работ холодильную установку сдают в эксплуатацию.
Однако оборудование таких холодильных установок имеет небольшую массу (компрессоры с небольшой силой инерции неуравновешенных масс), работает на неядовитых, пожаро- и взрывобезопасных хладагентах и в автоматическом режиме управления, поэтому монтаж оборудования имеет некоторые особенности.
Холодильные агрегаты можно сосредоточивать в одном помещении (в машинном отделении) или рассредоточивать по подсобным помещениям предприятия. Эти помещения должны иметь строительный объем, удовлетворяющий условию: на 1 м 3 объема помещения приходится не более 0,5 кг R12 и R13, 0,3 кг R22 и 0,4 кг R502, содержащегося в агрегате (агрегатах). Машинное отделение выполняют с учетом требований соответствующих СНиП, санитарных норм, правил техники безопасности. Например, в машинном отделении холодильные агрегаты (машины) размещают так, чтобы ширина главного прохода от электрощита до выступающих частей агрегатов составляла не менее 1,2 м, а расстояние между выступающими частями оборудования было 1 м и между оборудованием и стеной - 0,8 м. Система вентиляции должна обеспечить трехкратный воздухообмен в течение 1 ч и пятикратный аварийный воздухообмен (вытяжку).
В подсобных помещениях холодильный агрегат размещают так, чтобы расстояние от воздушного конденсатора до стены было не менее 0,3 м, а с других трех сторон был проход шириной не менее 0,8 м. Агрегаты должны быть защищены ограждением, не препятствующим естественной циркуляции воздуха и доступу к оборудованию для технического обслуживания. Помещение, в котором располагается агрегат (агрегаты), должно быть оборудовано системой вентиляции, обеспечивающей состояние воздушной среды в соответствии с требованиями санитарных норм, а также температуру воздуха не более 45 °С и влажность не более 80%.
Монтаж агрегатов начинают с проверки и установки исправного оборудования на фундамент и опоры. Фундамент может быть выполнен из бетона, металлопроката и деревянных брусьев в зависимости от динамической нагрузки, создаваемой компрессором. Фундаменты располагают, как правило, на элементах строительных конструкций здания: на полу, на перекрытии, на капитальной стене. Поэтому для уменьшения уровней шума и вибрации между опорными частями агрегата и: фундамента помещают виброизолирующие опоры, включающие металлические пружины и прокладки из резины и пластмассы.
Компрессорные агрегаты, создающие относительно большую динамическую нагрузку, устанавливают на виброизолирующих опорах и соединяют с трубопроводами через гибкие вставки (металлические или пластмассовые в металлической оплетке).
Охлаждающие приборы (батареи и воздухоохладители) размещают на опорах (кронштейнах), установленных на стене или потолке камеры, выверяют и закрепляют.
Щиты с арматурой и теплообменниками (при их наличии) размещают на стене около агрегата.
Трубопроводы прокладывают после закрепления агрегатов, щитов с арматурой и теплообменниками и охлаждающих приборов. Трубопроводы диаметром до 20 мм изготавливают в основном из медных труб, входящих, как правило, в комплект поставки. Медные трубы должны быть отожжены для придания им пластичности и очищены химическим способом от окалины. Трубопроводы могут изготавливаться и из стальных бесшовных труб. С оборудованием и арматурой трубопроводы соединяют посредством штуцерных соединений с конической уплотнительной поверхностью для медных труб и плоской - для стальных. В первом случае соединение герметизируется без прокладочного материала - по поверхности участка медной трубы, отбортованного под углом 45°, а во втором - посредством паронитовой прокладки. Между собой трубы соединяют: медные - пайкой, стальные - сваркой.
Для снижения уровня вибрации, которая вызывает шум и усталостное разрушение труб, трубопроводы соединяют с агрегатом через гибкие вставки и компенсаторы. В относительно небольших установках с трубопроводами из медных труб вибрация поглощается в основном трубопроводами, поэтому устанавливают только компенсационные петли на всасывающем и нагнетательном трубопроводах вблизи компрессора. Компенсаторы - это один-два витка трубы радиусом приблизительно 0,15 м, расположенные в горизонтальной плоскости, чтобы в них не накапливалось масло.
Если трубопроводы жесткие, то для гашения вибрации применяют гибкие вставки, размещаемые на трубопроводе (желательно на его вертикальном участке) вблизи компрессора.
Прокладку трубопроводов начинают обычно со всасывающего трубопровода, от охлаждающих приборов к компрессору. Эквидистантно всасывающему, прокладывают жидкостный трубопровод. При отсутствии в системе теплообменника всасывающий и жидкостный трубопроводы плотно прижимают друг к другу хомутами для обеспечения теплообмена. Горизонтальные участки прокладывают с уклоном не менее 0,02 в сторону компрессора для возврата масла. При прокладке всасывающего трубопровода с подъемом по ходу движения хладона перед подъемом делают маслоподъемную петлю с радиусом отвода (изгиба), равным приблизительно трем диаметрам трубы (рис. 1). Трубопроводы крепят к стене с помощью пластмассовых или деревянных колодок, размещаемых с шагом приблизительно 1,5 м.
ТРВ устанавливают при прокладке жидкостного трубопровода по возможности ближе к охлаждающему прибору или распределителю типа "паук" (рис. 1) при его наличии. Термочувствительный патрон ТРВ размещают на всасывающем трубопроводе так, чтобы он воспринимал температуру только пара и особенно в период стоянки компрессора. Если температура термочувствительного патрона будет значительно выше, чем охлаждающего прибора, то ТРВ откроется, что может привести к переполнению охлаждающего прибора жидким хладагентом. Поэтому термочувствительный патрон размещают на горизонтальном участке всасывающего трубопровода: в верхней точке сечения трубы при ее диаметре до 20 мм и сбоку при большем диаметре в пределах дуги окружности от 0 (верхняя точка) до 120° при диаметре до 50 мм. Для улучшения теплообмена патрон крепится с помощью хомута, а если он находится вне охлаждаемого объема, то и теплоизолируется.
ТРВ с внешним уравновешиванием давления имеет уравнительную трубку, которая врезается во всасывающий трубопровод и обязательно за термочувствительным патроном по ходу движения хладагента на расстоянии 0,15-0,2 м.
Соленоидные вентили устанавливают на горизонтальном участке трубопровода электромагнитной катушкой вверх, а перед вентилем по ходу движения хладагента находится фильтр.
Рис. 1. Маслоподъёмная петля и размещение ТРВ
с внешним уравновешиванием давления:
а - схема функционирования; б - схема включения воздухоохладителей;
в - схема включения батарей и теплообменника
Электромонтажные работы, обычно включающие установку электропусковых и защитных приборов, прокладку кабелей: и проводов электропитания, выполняют после прокладки трубопроводов. По окончании этих работ проверяют направление вращения вала электродвигателя и сопротивление изоляции электрооборудования, электропроводки (не менее 2 МОм) и защитного заземления (не более 0,1 Ом).
Испытание на прочность и герметичность смонтированной установки при ее вместимости по хладагенту не менее 10 кг проводят, как и промышленных хладоновых, в соответствии с требованиями НТД. Перед испытанием холодильные установки, не имеющие штатных приборов для измерения давления и вакуума, оснащают манометрами и вакуумметрами, которые присоединяют к штуцерам соответственно нагнетательного и всасывающего вентилей компрессора. Избыточное давление в системе создают инертным газом, баллон (баллоны) с которым через редукционный клапан присоединяют к штуцеру компрессора. В систему вводят небольшое количество хладона для того, чтобы поиск течей вести галогенными лампой или течеискателем. Вакуумируют систему с помощью вакуумного насоса до остаточного давления 0,5-0,05 кПа в зависимости от вида хладагента и типа установки в течение 24 ч и более при температуре не ниже 15 °С. Герметичность системы задается значением допустимой утечки - не более 0,5 г в год. Чем глубже вакуум, тем меньше в системе остается неконденсирующихся газов и водяного пара, присутствие которых влияет на режим работы малых установок в большей степени, чем больших, ввиду малой вместимости системы, отсутствия воздухоотделителя и небольших по площади проходных сечений ТРВ.
Если осушка системы глубоким вакуумированием невозможна, то ее продувают горячим (110-130 °С) газом или воздухом в течение 2 ч и более. Холодильную установку заполняют хладагентом сразу же после вакуумирования. Холодильные агрегаты (машины) полной заводской готовности заполнены хладоном на заводе-изготовителе. Хладагент находится в линейном ресивере, из которого его выпускают в осушенную и вакуумированную систему, сначала частично, создав давление 0,3-0,4 МПа для контроля герметичности соединений, а затем оставшееся количество. В такой ситуации заполнение системы хладагентом не требует составления акта.
Если же агрегат не содержит хладон, то систему заполняют из баллонов. Баллон присоединяют к всасывающему вентилю компрессора, если количество заправляемого хладона не более 10 кг, с помощью заправочного трубопровода (или шланга) с фильтром-осушителем. Заправку проводят при работающем компрессоре. В такой ситуации заполнение системы хладоном оформляется актом.
Комплексное испытание.
Холодильную установку готовят к пуску таким образом: контролируют электрическое напряжение сети, проверяют положение запорных вентилей, устанавливают манометр и мановакуумметр (если они отсутствуют) на компрессоре, открывают ТРВ приблизительно на среднее значение перегрева и водорегулирующий вентиль на конденсаторе с водяным охлаждением на среднее значение подачи воды, задают значения уставок реле температуры и давления. В процессе испытания установки корректируют настройку приборов автоматики. О правильности настройки ТРВ можно судить по внешним признакам, а также перегреву всасываемого хладагента, давлению всасывания. Так, поверхность охлаждающих приборов и участок всасывающего трубопровода в пределах камеры должны быть покрыты равномерным слоем инея. При низкой температуре кипения (ниже -15 °С) всасывающий трубопровод покрывается инеем до теплообменника, а при его отсутствии - до всасывающего вентиля. При отсутствии в системе холодильной установки теплообменника перегрев пара, выходящего из охлаждающих приборов должен быть: 7 К из батарей и 12 К из воздухоохладителей. При наличии теплообменника перегрев должен составлять: 1-2 К, если перед ТРВ установлен соленоидный вентиль, и 4-5 К, если вентиля нет. Давление хладагента, которое устанавливается через несколько минут после включения компрессора и поддерживается в течение 60-70 % времени его работы, должно соответствовать рекомендуемым значениям. Температура нагнетания не выше 80 °С. Реле температуры (или реле давления, если температура воздуха регулируется по давлению кипения) настраивают так, чтобы температура в камере поддерживалась в заданных пределах, разность температур воздуха в камере и кипения составляла 12-15 К при использовании батарей и 8-10 К при использовании воздухоохладителей. Коэффициент рабочего времени не должен превышать 0,75.
Водорегулирующий вентиль настраивают так, чтобы вода в конденсаторе нагревалась на 10-12 К зимой и 6-8 К летом. Температура конденсации хладагента обычно выше на 2-3 К температуры воды, выходящей из конденсатора. Реле низкого давления, выполняющее защитную функцию, настраивают на выключение компрессора при снижении давления кипения ниже рабочего на 15 %. Реле высокого давления, тепловое реле магнитного пускателя и автоматического выключателя настраивают на заводе-изготовителе, поэтому их работоспособность только проверяют на срабатывание при значениях параметра, указанных в документации.
Работу сдаваемой в эксплуатацию холодильной установки контролируют три дня, проверяя функционирование и работоспособность элементов установки. Холодильную установку, введенную в работоспособное состояние, передают с комплектом документации владельцу, подписывая акт сдачи в эксплуатацию.
Для искусственного замораживания грунтов применяют холодильные установки с использованием в качестве хладагента преимущественно аммиак. При соответствующем технико-экономическом обосновании допускается использовать фреон и жидкий азот.
Холодильная установка должна быть снабжена контрольно-измерительными приборами, в том числе мановакуумметрами, термометрами, дистанционными указателями уровня хладагента и холодоносителя, предохранительными клапанами.
При монтаже трубопроводов нагнетательные линии должна иметь уклон 1-2% в сторону конденсатора, а всасывающие линии - уклон 0,5% в сторону испарителей.
В процессе монтажа холодильной установки должно быть проведено индивидуальное гидравлическое или пневматическое испытание устанавливаемых аппаратов с освидетельствованием и регистрацией их в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Совокупность холодильной машины и вспомогательного оборудования и устройств, предназначенных для искусственного замораживания грунтов, представляет собой холодильную установку.
В холодильной промышленности применяют аммиачные, фреоновые и другие установки в зависимости от используемого хладагента.
Для искусственного замораживания грунтов при сооружении фундаментов, коллекторов и др. подземных сооружений пользуются преимущественно аммиачными холодильными установками, так как необходимая температура охлаждения рассола часто не превышает минус 20-25 °С. В особых случаях применяют низкотемпературное замораживание до температуры минус 40-45 °С.
Холодильная машина состоит из компрессора, испарителя, конденсатора и регулирующего вентиля.
Схема работы холодильной установки представлена на рис. 30.
Рис. 30. Схема работы замораживающей станции
1 - рассольный насос;
2 - испаритель;
3 - грязеуловитель;
4 - компрессор;
5 - маслоотделитель;
6 - регулирующий вентиль;
7 - манометрическая станция;
8 - конденсатор;
9 - циркуляционный насос;
10 - замораживающая колонка;
11 - питающая труба;
12 - коллектор;
13 - распределитель;
14 - рассолопровод.
По трубе "а" из конденсатора течет жидкий аммиак, имеющий высокое давление (обычно 0,8-1,2 МПа) и температуру 20-30 °С после прохода через узкое отверстие регулирующего вентиля давление аммиака снижается до 0,15-0,2 МПа и он попадает в испаритель, где за счет теплопритока от рассола кипит при низкой температуре (-20 - -25 °С), а рассол охлаждается.
Пары аммиака отсасываются по трубе "в" компрессором, сжимаются им до давления 0,8-1,2 МПа и температуры 100-130°С и по трубе "г" выталкиваются в конденсатор, где за счет охлаждения водой превращаются в жидкость и по трубе "а" снова поступают к регулирующему вентилю и процесс повторяется.
Охлажденный рассол забирается насосом и направляется по магистральному рассолопроводу в распределитель, а из него по питающей трубе в замораживающую колонку, после отнятия тепла от грунта он возвращается в коллектор и далее в испаритель для повторного охлаждения.
Аммиачная холодильная установка имеет три самостоятельных цикла:
Аммиачный;
Рассольный;
Водяной.
Водяной цикл служит для конденсации паров аммиака и охлаждения цилиндров компрессора. В целях экономии воды применяется оборотная схема водоснабжения с охлаждением воды в градирнях, за работой которых необходимо организовать тщательный контроль.
Рассол может быть охлажден до минус 25 °С одноступенчатыми компрессорами, а до минус 40°С - двухступенчатыми.
Паспортная холодопроизводительность машин определяется в стандартных килокалориях (подразумевается холодопроизводительность при стандартных условиях: температуре кипения хладагента = -15 °С, температуре конденсации= 30 °С и перед регулирующим вентилем= 25 °С).
Под рабочей холодопроизводительностью машины понимают ее холодопроизводительность при температурах, отличных от стандартных.
Для определения выработанного компрессорами холода механик может воспользоваться характеристиками, помещенными в инструкции завода-изготовителя.
Широкое распространение для замораживания грунтов получили компрессоры одноступенчатого сжатия, реже двухступенчатого сжатия.
Выбор компрессоров и аппаратов к ним производится в соответствии с проектом.
Холодильная установка должна быть оснащена следующими контрольно-измерительными приборами:
Манометр на нагнетательной стороне компрессора, конденсаторе и ресивере, мановакуумметр на всасывающей стороне компрессора, испарителе, промежуточном сосуде и маслосборнике;
Термометрами, установленными на нагнетательной и всасывающей стороне компрессоров, испарителях, перед регулирующими вентилями, а также на линии подачи воды в конденсатор и линии ее отвода;
Водомерами на линии подачи свежей воды в конденсаторы;
Дистанционными указателями уровня жидкого хладагента в испарителях и промежуточных сосудах;
Дистанционными указателями уровня рассола в системе со звуковым и световым сигналами, включающимися при падении уровней ниже установленной отметки;
Расходомерами рассола.
Контрольно-измерительные приборы устанавливают в следующих местах:
На замораживающей станции для контроля работы и регулирования режима холодильных агрегатов и насосов;
В форшахте на рассольной сети для контроля за правильной и равномерной циркуляцией рассола;
В зоне замораживаемых грунтов для контроля за процессом образования ледогрунтового ограждения.
В каждом компрессоре устанавливают масляный манометр со шкалой от 0 до 6 кгс/см.
Аммиачные манометры должны иметь шкалу "Вакуум до 760 мм рт. ст. 0-25 кгс/см", мановакуумметры "Вакуум до 750 мм рт. ст. 0-12 кгс/см", а также шкалу температур, ртутные термометры со шкалой показаний от 30 до 165°С на нагнетательной стороне компрессора и конденсаторе;
спиртовые термометры со шкалой показаний от 30 до минус 60 °С устанавливают на всасывающей стороне компрессора, на испарителе и регулирующей станции при двухступенчатом цикле.
В форшахте на рассольной сети устанавливают следующие контрольно-измерительные приборы:
Манометры по одному на нагнетательной линии у рассольного насоса, на рассолопроводах и коллекторах;
Термометры на рассолопроводе и коллекторе, распределителе и на замораживающих колонках из расчета не менее одного термометра на пять колонок с учетом их перестановки;
Дифференциальные манометры для замеров количества циркулирующего рассола или рассоломеры.
В зоне замораживаемых грунтов устанавливают следующие контрольно-измерительные приборы:
Измерители уровня грунтовых вод в гидрологических скважинах;
Термодатчики в каждой термометрической скважине в соответствии с проектом.
Толщину и сплошность ледогрунтового ограждения определяют ультразвуковыми приборами.
Форшахту связывают с замораживающей станцией, электрической и звуковой сигнализацией.
На замораживающей станции в электрораспределительном устройстве на распределительном щите устанавливают электрические и контрольно-измерительные приборы в соответствии с проектом.
Все установленные электрические приборы должны быть щитового исполнения и подвергаться проверке и регулированию.
Монтаж оборудования и приборов в замораживающей станции производится в строгом соответствии с проектом, заводскими инструкциями и Правилами устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок.
Перед вводом в эксплуатацию аппараты (сосуды), подлежащие регистрации в местных органах Госгортехнадзора, должны быть предъявлены инженеру-контролеру Госгортехнадзора для освидетельствования.
Аппараты (сосуды), не подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора, должны быть освидетельствованы администрацией предприятия в соответствии с Правилами устройства безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
К началу монтажа оборудования должны быть закончены все строительные работы по зданию замораживающей станции, фундаментам под машины и аппараты; устроены форшахты для рассолопроводов, каналы для водопроводов, канализации и электрокабелей. О правильности разбивки осей фундаментов, качестве бетона и соответствии фундаментов проектным размерам составляют акт.
Перед укладкой бетона при устройстве бетонных и железобетонных фундаментов для компрессоров и аппаратов проверяют надежность закрепления закладных частей, металлического каркаса, опорных плит опалубки колодцев, анкерных болтов. Возле закладных частей, служащих для ответственных частей компрессора (подшипников и др.), бетон уплотняют с особой тщательностью.
Кладку фундамента (бетонную, каменную) не доводят до проектной отметки на 30-50 мм, что необходимо для подливки рамы или станины машины после их выверки.
Анкерные болты заливают бетоном марки не ниже 150 с применением мелкого гравия. Перед бетонированием колодцы для анкерных болтов тщательно очищают от остатков опалубки, мусора и промывают.
Подливку рамы (станины) компрессора производят бетоном марки не ниже 140. При толщине подливки менее 40 мм применяют бетон с мелким заполнителем или цементно-песчаный раствор той же марки. Верхнюю поверхность фундамента перед подливкой насекают, очищают и промывают. Перед началом монтажа компрессора проверяют по чертежу правильность расположения отверстия для фундаментных болтов и глубину заложения анкерных плит.
Каждый смонтированный компрессор, бывший ранее в работе, перед опробованием подвергают ревизии на месте. Новые компрессоры, полученные непосредственно с завода, только разбирают и осматривают без полной ревизии.
По окончании сборки для проверки, регулировки и наладки работы деталей производят холостую обкатку компрессора без нагрузки с открытыми крышками и без нагнетательных клапанов в течение 10-15 ч. После холостой обкатки, устранения обнаруженных дефектов и приработки деталей компрессоры проверяют под нагрузкой воздушным давлением 0,5-0,6 МПа (5-6 ат) в течение 3 ч. При этом производят продувку всей аммиачной системы, включая конденсатор и испаритель, и проверяют ее герметичность.
При монтаже конденсаторов все фланцевые соединения собирают на клингеритовых или паронитовых прокладках, смазанных графитовой мастикой.
Конденсатор по окончании монтажа испытывают на плотность:
В аммиачной части - сжатым до 1,8 МПа (18 ат) воздухом в течение 18 ч, при этом допускается падение давления в течение первых 6 ч испытания до 0,12 МПа (1,2 ат);
В водяной части - гидравлическим испытанием водой с постоянным давлением 0,6 МПа (6 ат) в течение 15 мин.
При испытании утечку воздуха проверяют обмыливанием соединений и швов.
Выявленные недостатки устраняют после снижения давления до атмосферного.
Кожухотрубный горизонтальный конденсатор устанавливают строго горизонтально.
Секции и бак испарителя перед монтажом предварительно осматривают.
Секции испарителя испытывают гидравлическим давлением 2,5 МПа (25 ат) и сжатым воздухом до 1,2 МПа (12 ат), бак испарителя - наполнением водой.
Бак испарителя устанавливают на деревянном или бетонном основании.
Секции испарителя соединяют коллекторами посредством фланцев с уплотнением соединений клингеритовыми или паронитовыми прокладками. Секции к баку крепят полосовым железом на болтах.
Кожухотрубные испарители в аммиачной части испытывают сжатым воздухом при давлении 1,2 МПа (12 ат).
При этом давление не должно падать в течение первых 6 ч более чем на 10%.
Перед испытанием необходимо сжатым воздухом удалить загрязнения.
Маслоотделитель, промежуточный сосуд, ресивер, маслосборник перед монтажом осматривают и испытывают по заводской инструкции.
Аммиачный нагнетательный трубопровод в местах прохода через сгораемые стены и перекрытия изолируют несгораемой изоляцией.
Для аммиачных трубопроводов применяют только стальные бесшовные трубы.
Трубопроводы с арматурой и аппаратурой соединяют:
С помощью резьбового штуцера труб диаметром до 6-10 мм;
С помощью специальных аммиачных фланцев труб диаметром свыше 10 мм;
Соединением труб сваркой встык.
Фасонные части, вентили и сварные стыки располагают не ближе 200 мм от стен.
Запорные вентили устанавливают так, чтобы аммиак входил пол клапан.
Для предупреждения повышения давления аммиака сверх допустимого (более 1,5 МПа) в кожухотрубных конденсаторах и испарителях, промежуточных сосудах и ресиверах предусматривают выпуск аммиака в атмосферу через предохранительные клапаны по выкидной трубе выше конька крыши станции на 2-3 м.
Аммиачные трубопроводы после монтажа продувают воздухом для удаления песка, окалины и других загрязнений.
Испарители, отделители жидкого аммиака, промежуточные сосуды, а также трубопровод холодильного агента с низкими температурами и рассольные трубопроводы теплоизолируют.
Теплоизоляцию аппаратов и трубопроводов выполняют в соответствии с проектом после генерального испытания замораживающей станции.
Таблица 13
|
#G0Трубопровод |
Назначение |
Цвет окраски |
|
Аммиачный |
Всасывающий | |
|
Аммиачный |
Жидкостный | |
|
Аммиачный |
Нагнетательный | |
|
Рассольный |
Нагнетательный | |
|
Рассольный |
Обратный сливной |
Коричневый |
|
Водопроводный |
Нагнетательный | |
|
Водопроводный |
Обратный сливной |
Фиолетовый |
После просушки трубопроводы окрашивают в условные цвета (табл. 13).
Трубопроводы жидкого и газообразного аммиака при нижней разводке прокладывают под полом в каналах и изолируют шлаком, антисептированными опилками или другими теплоизоляционными материалами.
Над испарителями, расположенными вне здания замораживающей станции, устраивают навес.